项目概况

吉利汽车集团是一家集汽车整车、动力总成和关键零部件设计、研发、生产、销售和服务于一体的中国汽车自主品牌头部企业，连续5年排名中国品牌乘用车销量榜第一位，旗下拥有吉利品牌、领克品牌和几何品牌，并拥有宝腾汽车49.9%的股份及全部经营管理权，以及豪华跑车品牌路特斯51%的股份。

面临挑战

汽车工厂物流的规模和体量大、劳动密集性高，在传统行业的收货、存储、分拣、配送方面主要依赖人工叉车、牵引车作业，物流效率低，人车分流难度大，安全形势不完全受控。汽车工厂物料超市区物料种类繁多，拣料人员多，走动距离产生大量非增值动作。工厂需要更快地跟随市场的反应进行产能的调整，获得对用户需求、市场波动做出快速反应的能力。解决汽车工厂物料种类多、周转效率高、产线节拍快、动态响应和柔性化要求高的问题，是汽车行业AMR项目面临的难点。

解决方案

在“由分步试点到广泛推广”的探索发展路径指引下， 从2021年开始，海康机器人产品先后在吉利汽车杭州湾工厂、极氪工厂、宁波梅山工厂、成都领克工厂、西安“黑灯工厂”、长兴5G+数字化工厂、武汉路特斯工厂、春晓KD智慧物流车间等多座数字化工厂、智慧车间落地运营，总共投入AMR近800多台。通过海康iWMS和RCS调度系统对接吉利GLES等上层系统，顺利完成汽车零部件仓视觉收货、智能存储、“货到人”分拣，以及总装车间、焊装车间、涂装车间的线边零部件无人配送等智慧物流场景的广泛应用。

项目收益

1、工作效率大幅提升: 

吉利汽车利用AMR实现了自动化物流收发存，提高了运营效率。

春晓KD车间产能由最初的120台套/天已提高至180台套/天，全部环节改造完成后，预计车间产能可达到240台套/天。有效提高现场作业效率，简化现场管理难度，实现降本增效的最终目的。

库区设置为动态库存，减少大量重复性规划工作，利用AMR二维码导航技术，货到人区域出入库准确率100%，上线后实现整体效率水平提升20%以上。

海康货到人拣选方案的落地使得小件分拣效率提升了40%以上，出入库工作站的分离，使得局部形成无人作业区，有效改善了人车分流。

2、降低能耗：

在吉利汽车总装、焊装车间应用AMR实现了无人化线边配送，且可实现无灯作业，大大提升了线边配送效率与质量，同时还降低了能耗。

3、降低人工作业强度，提高数据准确性: 

车间内采用智能AMR拣选物料，打破了传统人工拣配物料的方式，实现从“人找货”到“货到人”的模式创新，解决了传统模式的找货难、找货时间长、货物盘点复杂难题，做到了生产的过程监控，账务100%的准确率。

4、实现仓储信息数字化管理：

“货到人”iWMS系统融合吉利GLES系统建立接口，实现数据互通，做到实时反馈，智能运维，让生产运营管理水平进一步提升。通过智能系统实现动态库存，让物料存储更柔性、敏捷化。通过RCS监控客户端，对无人仓内AMR运作状态进行实施监控，从而形成实时动态仿真，系统具备无人仓内效率统计等数据中台信息，智能监控和优化，信息业务智联，数据化，将事后分析升级为事中监控和事前预警。

项目亮点

1、KD车间的作业模式的创新：

春晓KD车间投入使用了海康货到人AMR，同时吉利建立了KDMS系统，是KD行业首例信息化系统与智能设备全方位结合，重新定义KD行业发展方向。 这一体系的落地与运营完全打破了春晓KD车间以往的“人力作坊”形式：原本接驳区到暂存区、暂存区到线边的叉车搬运作业由AMR代替；通过智能化系统代替人脑，实现现场运营管控，任务的下发、进度的管控、缺件与补货的记录由手动完成改为系统实现。最后通过KDMS系统与GLES系统、海康iWMS系统和RCS系统联动AMR实现线边自动配送及任务出库等复杂度较高的作业。

2、厂内物流模式的创新：

AMR自动化配送实现系统软件数据联通，打通上下游业务信息流，线边物料信息直接回传到拣货叉车司机终端，由AMR将空器具返回至代发点，并将拣配完成的满托零配件送至线边。系统复杂的调度算法可为机器人选择最优配送路线，降低产线停线风险，通过系统校验功能，可避免错漏配情况发生，降低作业强度，同时让配送质量大幅度提升。